MÁQUINAS INDUSTRIALES

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INTRODUCCIÓN:

 

El brazo del robot industrial está compuesto por cuatro rodillos (como se puede ver en la figura anterior); uno de ellos gira en torno a los ejes X – Y, y  los tres rodillos restantes que componen el brazo giran en torno a los ejes Z – X. Este brazo funciona mediante un motor paso a paso. 

Motor paso a paso (Bipolar): Características y funcionamiento.

Como todo motor, el motor paso a paso es un conversor electromecánico, que transforma la energía eléctrica en mecánica; pero de un modo distinto a como lo hace un motor de C. C. (corriente continua).

Mientras que un motor convencional gira libremente al aplicar una tensión comprendida dentro de ciertos límites; el motor paso a paso está concebido de tal manera que gira un determinado ángulo proporcional a la "codificación" de tensiones aplicadas a sus entradas (4, 6, etc.). La posibilidad de controlar en todo momento esta codificación permite realizar desplazamientos angulares lo suficientemente precisos, dependiendo el ángulo de paso (o resolución angular) del tipo de motor (puede ser tan pequeño como 1,80º hasta unos 15º). 

Estos motores poseen la habilidad de poder quedar enclavados en una posición o bien totalmente libres. Si una o más de sus bobinas están energizadas, el motor estará enclavado en la posición correspondiente y por el contrario quedará completamente libre si no circula corriente por ninguna de sus bobinas.

Principio de funcionamiento del motor paso a paso (Bipolar).

Básicamente estos motores están constituidos normalmente por un rotor sobre el que van aplicados distintos imanes permanentes y por un cierto número de bobinas excitadoras bobinadas en su estator. Las bobinas son parte del estator y el rotor es un imán permanente. Toda la conmutación (o excitación de las bobinas) deber ser externamente manejada por un controlador. 

 

Imagen del rotor  

Imagen de un estator de 4 bobinas

Entonces el motor paso a paso dependiendo de los impulsos electromagnéticos que reciba, este hará mover al brazo robot un cierto ángulo de giro.

Descripción de las partes de la cinta transportadora.

La cinta transportadora empleada en este sistema, es del tipo sin fin y el material empleado para la fabricación de esta sería de goma. La velocidad de la cinta transportadora estaría regulada para que le diera tiempo al brazo del robot industrial a coger una pieza y hacer su respectivo recorrido con ella.

Al extremo de la cinta transportadora se encuentra un detector inductivo (u otro sensor) que es el encargado de detectar la pieza metálica y mandar la señal eléctrica mediante un circuito electrónico al brazo del robot industrial y este hacer su misión.  

ESTUDIO DE ALTERNATIVAS.

Ahora voy a explicar tres alternativas sobre el dispositivo que permita determinar la posición de la pieza.

 

1ª alternativa:

       Pondría una célula fotoeléctrica con el sistema de barrera. El rayo infrarrojo cruzaría la cinta transportadora, situando el emisor a un lado de la cinta y el receptor al otro, justo en el lugar donde se desea recoger la pieza. Así, cuando la pieza pasara entre el emisor y el receptor e interrumpiera el rayo infrarrojo (no llega el rayo al receptor), la célula enviaría una señal al circuito para que el brazo se activase y recogiese la pieza. 

 

Creo que esta propuesta es la más adecuada, ya que en caso de que la pieza estuviera desplazada hacia un lado de la cinta, la célula fotoeléctrica la detectaría igualmente gracias a su sistema de barrera. Además su distancia máxima de detección puede llegar hasta los 200 m. Por tanto este sistema garantiza la detección de la pieza esté donde esté.

 

2ª alternativa:

 

       Otra posibilidad sería poner un transductor inductivo o capacitivo (dependiendo del material de la pieza a recoger) a un lado de la cinta transportadora. Cuando la pieza pasase por delante del transductor, el campo magnético o eléctrico (según el transductor) de éste sería perturbado y mandaría una señal al circuito para que el brazo recogiese la pieza en ese lugar. 

 

Esta alternativa es más económica y simple que la anterior, pero tiene el inconveniente de que estos transductores detectan a una distancia máxima de 4 cm., por lo que si la pieza va un poco desplazada hacia un lado de la cinta, se corre el riesgo de no ser detectada.

 

3ª alternativa:

 

Y la última alternativa sería poner un final de carrera en el extremo de la cinta transportadora, y este final de carrera tendría una lámina fina en la que al tocar la pieza sobre ella, el final de carrera mediante un circuito electrónico enviaría una señal al brazo del robot y este cogería dicha pieza y la llevaría hacia el otro lado.

 

Yo creo que esta alternativa es la peor porque con el tiempo se desgastaría y la lámina debería ser bastante larga para abarcar toda la cinta transportadora.

 

CUESTIONES.

1ª. Cuestión:

Para realizar el control de posicionamiento del brazo del robot industrial utilizaría un encoder-tacómetro.

Este aparato consta de unas escobillas que están en contacto con el eje del motor y conectadas a un voltímetro mediante cable, y un par de imanes permanentes situados a ambos lados del eje. Al girar el eje dentro del campo magnético creado por los imanes, se induce una corriente en el eje del motor, la cual es llevada al voltímetro por medio de las escobillas. Otro aparato conectado al voltímetro nos podría mostrar visualmente las revoluciones por minuto a las que gira el motor en función de la tensión producida.

Si además queremos saber la posición del robot, basta con poner un contador de impulsos (cada impulso es una revolución del eje del motor) que, como su nombre indica, iría contando el número de vueltas que da el eje del motor, tanto si el motor gira en un sentido o en otro (el aparato te indica en qué sentido está girando en cada momento). Además en este aparato podemos predeterminar al cabo de cuantos impulsos queremos que pare el motor, estableciendo así posiciones límite para el brazo. Entonces con un encoder nos descodificaría el número de impulsos y su variación y, además, el máximo de impulsos que hemos predeterminado en dígitos. Y por último, mediante una pantalla LCD el usuario vería el número de impulso y así deduciría la posición del brazo.

2ª. Cuestión:

 

La diferencia sería que realizando el control en lazo abierto la salida no tendría efecto sobre la acción de control. Y realizando el control en lazo cerrado habría una realimentación de la señal de salida, o dicho de otra forma, la señal tendría efecto sobre 

Máquina a Vapor

en Máquina Vapor

Máquina de vapor

 

Máquina de vapor, dispositivo mecánico que convierte la energía del vapor de agua en energía mecánica y que tiene varias aplicaciones en propulsión y generación de electricidad. El principio básico de la máquina de vapor es la transformación de la energía calorífica del vapor de agua en energía mecánica, haciendo que el vapor se expanda y se enfríe en un cilindro equipado con un pistón móvil. El vapor utilizado en la generación de energía o para calefacción suele producirse dentro de una caldera. La caldera más simple es un depósito cerrado que contiene agua y que se calienta con una llama hasta que el agua se convierte en vapor saturado. Los sistemas domésticos de calefacción cuentan con una caldera de este tipo, pero las plantas de generación de energía utilizan sistemas de diseño más complejo que cuentan con varios dispositivos auxiliares. La eficiencia de los motores de vapor es baja por lo general, lo que hace que en la mayoría de las aplicaciones de generación de energía se utilicen turbinas de vapor en lugar de máquinas de vapor. 

Historia 

        El primer motor de pistón fue desarrollado por el físico e inventor francés Denis Papin y se utilizó para bombear agua. El motor de Papin, poco más que una curiosidad, era una máquina tosca que aprovechaba el movimiento del aire más que la presión del vapor. La máquina contaba con un único cilindro que servía también como caldera. Se colocaba una pequeña cantidad de agua en la parte inferior del cilindro y se calentaba hasta que producía vapor. La presión del vapor empujaba un pistón acoplado al cilindro, tras lo cual se eliminaba la fuente de calor de la parte inferior. A medida que el cilindro se enfriaba, el vapor se condensaba y la presión del aire en el exterior del pistón lo empujaba de nuevo hacia abajo.

        En 1698 el ingeniero inglés Thomas Savery diseñó una máquina que utilizaba dos cámaras de cobre que se llenaban de forma alternativa con vapor producido en una caldera. Esta máquina se utilizó también para bombear agua, igual que la máquina llamada motor atmosférico desarrollada por el inventor británico Thomas Newcomen en 1705. Este dispositivo contaba con un cilindro vertical y un pistón con un contrapeso. El vapor absorbido a baja presión en la parte inferior del cilindro actuaba sobre el contrapeso, moviendo el pistón a la parte superior del cilindro. Cuando el pistón llegaba al final del recorrido, se abría automáticamente una válvula que inyectaba un chorro de agua fría en el interior del cilindro. El agua condensaba el vapor y la presión atmosférica hacía que el pistón descendiera de nuevo a la parte baja del cilindro. Una biela, conectada al eje articulado que unía el pistón con el contrapeso, permitía accionar una bomba. El motor de Newcomen no era muy eficiente, pero era lo bastante práctico como para ser utilizado con frecuencia para extraer agua en minas de carbón. 

        Durante sus trabajos de mejora de la máquina de Newcomen el ingeniero e inventor escocés James Watt desarrolló una serie de ideas que permitieron la fabricación de la máquina de vapor que hoy conocemos. El primer invento de Watt fue el diseño de un motor que contaba con una cámara separada para la condensación del vapor. Esta máquina, patentada en 1769, redujo los costos de la máquina de Newcomen evitando la pérdida de vapor producida por el calentamiento y enfriamiento cíclicos del cilindro. Watt aisló el cilindro para que permaneciera a la temperatura del vapor. La cámara de condensación separada, refrigerada por aire, contaba con una bomba para hacer un vacío que permitía absorber el vapor del cilindro hacia el condensador. La bomba se utilizaba también para eliminar el agua de la cámara de condensación. 

        Otro concepto fundamental de las primeras máquinas de Watt era el uso de la presión del vapor en lugar de la presión atmosférica para obtener el movimiento. Watt diseñó también un sistema por el cual los movimientos de vaivén de los pistones movían un volante giratorio. Esto se consiguió al principio con un sistema de engranajes y luego con un cigüeñal, como en los motores modernos. Entre las demás ideas de Watt se encontraba la utilización del principio de acción doble, por el cual el vapor era inyectado a un lado del pistón cada vez para mover éste hacia adelante y hacia atrás. También instaló válvulas de mariposa en sus máquinas para limitar la velocidad, además de reguladores que mantenían de forma automática una velocidad de funcionamiento estable. 

        El siguiente avance importante en el desarrollo de máquinas de vapor fue la aparición de motores sin condensación prácticos. Si bien Watt conocía el principio de los motores sin condensación, no fue capaz de perfeccionar máquinas de este tipo, quizá porque utilizaba vapor a muy baja presión. A principios del siglo XIX el ingeniero e inventor británico Richard Trevithick y el estadounidense Oliver Evans construyeron motores sin condensación con buenos resultados, utilizando vapor a alta presión. Trevithick utilizó este modelo de máquina de vapor para mover la primera locomotora de tren de todos los tiempos. Tanto Trevithick como Evans desarrollaron también carruajes con motor para carretera. 

        Por esta época el ingeniero e inventor británico Arthur Woolf desarrolló las primeras máquinas de vapor compuestas. En estas máquinas se utiliza vapor a alta presión en un cilindro y cuando se ha expandido y perdido presión es conducido a otro cilindro donde se expande aún más. Los primeros motores de Woolf eran del tipo de dos fases, pero algunos modelos posteriores de motores compuestos contaban con tres o cuatro fases de expansión. La ventaja de utilizar en combinación dos o tres cilindros es que se pierde menos energía al calentar las paredes de los cilindros, lo que hace que la máquina sea más eficiente. 

Máquinas de vapor modernas 

        El funcionamiento de una máquina de vapor moderna convencional se muestra en las figuras 1a-d, que muestran el ciclo de funcionamiento de una máquina de este tipo.  cuando el pistón se encuentra en el extremo izquierdo del cilindro, el vapor de agua entra por el cabezal de la válvula y a través del orificio hacia la parte izquierda del cilindro. La posición de la válvula deslizante de corredera permite que el vapor ya utilizado en la parte derecha del pistón escape a través del orificio de expulsión o conducto de salida. El movimiento del pistón acciona un volante, que a su vez mueve una biela que controla la válvula deslizante. Las posiciones relativas del pistón y la válvula deslizante son reguladas por las posiciones relativas de los puntos en que están acoplados el cigüeñal y la biela de la válvula de deslizamiento al volante. 

        En la segunda posición, el vapor que se encuentra en la parte izquierda del cilindro se ha expandido y ha desplazado el pistón hacia el punto central del cilindro. Al mismo tiempo, la válvula se ha movido a su posición de cierre de forma que el cilindro queda estanco y no pueden escapar ni el vapor del cilindro ni el de la caja de válvulas. 

        Según se mueve el pistón hacia la derecha a causa de la presión del vapor en expansión, la caja de válvulas, que contiene vapor, se conecta al extremo derecho del cilindro. En esta posición la máquina está preparada para iniciar el segundo tiempo del ciclo de doble acción. Por último, en la cuarta posición, la válvula cubre de nuevo los orificios de ambos extremos del cilindro y el pistón se desplaza hacia la izquierda, empujado por la expansión del vapor en la parte derecha del cilindro. 

        El tipo de válvula que aparece en la figura es la válvula simple de deslizamiento, la base de la mayoría de las válvulas de deslizamiento utilizadas en las máquinas de vapor actuales. Este tipo de válvulas tienen la ventaja de ser reversibles, o sea, que su posición relativa al pistón puede variarse cambiando la porción de la excéntrica que las mueve, tal y como se muestra en la figura 2. Cuando se mueve la excéntrica 180 grados, puede invertirse la dirección de rotación de la máquina. 

        La válvula de deslizamiento tiene no obstante un buen número de desventajas. Una de las más importantes es la fricción, causada por la presión del vapor en la parte posterior de la válvula. Para evitar el desgaste que causa esta presión, las válvulas de las máquinas de vapor suelen fabricarse en forma de un cilindro que encierra el pistón, con lo que la presión es igual en toda la válvula y se reduce la fricción. El desarrollo de este tipo de válvula se atribuye al inventor y fabricante estadounidense George Henry Corliss. En otros tipos de válvulas, su parte móvil está diseñada de forma que el vapor no presione directamente la parte posterior. 

        La unión entre el pistón y la válvula que suministra el vapor es muy importante, ya que influye en la potencia y la eficiencia de la máquina. Cambiando el momento del ciclo en que se admite vapor en el cilindro puede modificarse la cantidad de compresión y expansión del cilindro, consiguiéndose así variar la potencia de salida de la máquina. Se han desarrollado varios tipos de mecanismos de distribución que unen el pistón a la válvula, y que no sólo permiten invertir el ciclo sino también un cierto grado de control del tiempo de admisión y corte de entrada del vapor. Los mecanismos de distribución por válvulas son muy importantes en locomotoras de vapor, donde la potencia que se requiere de la máquina cambia con frecuencia. El esfuerzo alcanza su punto máximo cuando la locomotora está arrancando y es menor cuando circula a toda velocidad. 

Un componente importante de todos los tipos de máquinas de vapor de vaivén es el volante accionado por el cigüeñal del pistón. El volante, una pieza por lo general pesada de metal fundido, convierte los distintos empujes del vapor del cilindro en un movimiento continuo, debido a su inercia. Esto permite obtener un flujo constante de potencia. 

        En las máquinas de vapor de un solo cilindro la máquina puede detenerse cuando el pistón se encuentra en uno de los extremos del cilindro. Si el cilindro se encuentra en esta posición, se dice que el motor se encuentra en punto muerto y no puede arrancarse. Para eliminar los puntos muertos, las máquinas cuentan con dos o más cilindros acoplados, dispuestos de tal forma que la máquina puede arrancar con independencia de la posición de los pistones. La manera más simple de acoplar dos cilindros de una máquina es unir los dos cigüeñales con el volante de la forma que se muestra. Para conseguir un equilibrio mayor puede utilizarse una máquina de tres cilindros en la que las manivelas de los cilindros se colocan en ángulos de 120 grados. El acoplamiento de los cilindros no sólo elimina las dificultades de arranque sino que permite diseñar plantas de generación con un funcionamiento más fiable. 

    Los cilindros de una máquina compuesta, al contrario que el de una de un solo cilindro, pueden mantenerse próximos a una temperatura uniforme, lo que aumenta la eficiencia de la máquina. 

    Un avance en el diseño de las máquinas de vapor fue la máquina de flujo unidireccional, que utiliza el pistón como válvula y en la que todas las partes del pistón permanecen aproximadamente a la misma temperatura cuando la máquina está en funcionamiento. En estas máquinas el vapor se mueve solamente en una dirección mientras entra en el cilindro, se expande y abandona el cilindro. Este flujo unidireccional se consigue utilizando dos conjuntos de orificios de entrada en cada extremo del cilindro, junto con un único conjunto de orificios de salida en la parte central de la pared del cilindro. La corriente de vapor que entra por los dos conjuntos de orificios de entrada se controla con válvulas separadas. Las ventajas inherentes a este sistema son muy considerables por lo que este tipo de máquina se utiliza en grandes instalaciones, si bien su coste inicial es mucho mayor que el de las máquinas convencionales. Una virtud de la máquina de flujo unidireccional es que permite un uso eficiente del vapor a altas presiones dentro de un único cilindro, en lugar de requerir un cilindro compuesto. 

 

Tornos

en Torno

 

 

El torno es una maquina herramienta en la cual la pieza que se ha de mecanizar tiene un movimiento de rotación alrededor del eje. Así pues, en el torno la pieza verifica el movimiento de corte, en tanto que la herramienta produce el avance.

 

Tipos de Torno.

 

El tipo de torno más corriente es el llamado torno paralelo en sus diversas variedades. Los otros tipos de tornos se comprenden, en general, con el nombre de tornos especiales.

 

Descripción de las partes del torno paralelo.- En un torno paralelo se puede distinguir cuatro partes principales: la bancada, el cabezal, el contracabezal y los carros. Cada una de estas partes consta de diversos órganos.

 

     Bancada: Es un prisma de fundición sostenido por uno o más pies y cuidadosamente cepillado y alisado para servir de apoyo y guía a las demás partes del torno. Las bancadas pueden ser de dos clases, según la forma de su perfil transversal: de guías prismáticas o americanas y de guías en cola de milano o europeas. La bancada puede ser también escotada o entera, según las guías tengan o no un hueco llamado escote, cuyo objeto principal es permitir el torneado de piezas de mucho diámetro. Este escote se cubre con un puente para los trabajos corrientes.

   Cabezal: Esta formado por un bastidor o una caja de fundición ajustado a un extremo de la bancada y unido fuertemente a ella mediante tornillos. En la parte superior están alojados dos cojinetes en los que giran perfectamente ajustado un eje de acero, generalmente hueco. En el mismo cabezal van montados generalmente los órganos encargados de transmitir el movimiento del motor al eje.

 

•Torno al aire.- estos tornos están destinados para trabajar grandes piezas. No tienen bancada; y el cabezal, contrapunta y carro se fijan en grandes placas de fundición empotradas en el suelo. Entre el cabezal y la contrapunta hay un foso para poder tornear piezas de gran diámetro.

•Tornos Verticales.- tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas.

•La armazón comprende generalmente:

•Una base de apoyo para el plato

•Uno o dos montajes verticales

•Un puente o brazo que corre sobre los montantes y que sostiene los portaherramientas.

 

•Tornos revolver.- La característica principal del torno revolver es el llevar en lugar del contracabezal un tambor giratorio llamado torre revolver, que facilita la sucesiva entrada en juego de las diversas herramientas, quedando automáticamente en la posición correcta de trabajo.

•Las principales ventajas de los tornos revolver son la rapidez y la precisión, sobre todo cuando se trata de trabajos en serie porque si no, el tiempo empleado en preparar la herramienta los hiciese antieconómicos.

•El eje del torno revolver puede ser vertical o inclinado.

•Según la clase de trabajo que puedan realizar, clasifíquense los tornos revolver en:

1.Tornos que trabajan piezas cortadas de una barra.

2.Tornos con plato para piezas fundidas o estampadas.

3.Tornos que pueden realizar ambas formas de trabajo.

 

Herramientas utilizadas en los torno revolver.- En el carro transversal se utilizan portaherramientas semejantes a los de los tornos paralelos, para una, dos o cuatro herramientas. En ellas se colocan cuchillas de segar, de perfilar, de ranurar, etc., iguales o semejantes a las que se utilizan en los tornos paralelos con sus portacuchillas correspondientes o sin ellos.

En el revolver se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios, que de ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados convenientemente:

1.Topes para limitar el avance de la barra

2.Manguitos cónicos interiormente para colocar portabrocas normales, brocas de mango cónico, escariadores

3.Portabrocas especiales

4.Portacuchillas de una o varias cuchillas, para cilindrar

5.Portaherramientas para tornear con guía

6.Portaherramientas para tornear con rodillos

7.Portaherramientas para interiores, de diversos tipos entre los que se destacan las cabezas micrométricos de mandrinar.

8.Portaherramientas para moletear

9.Portamachos

10.Portaterrajas

11.Puntos con cono de 60º

12.Herramientas combinadas por ejemplo, de taladrar y cilindrar.

 

•Tornos automáticos.- Los tornos automáticos, son tornos que debido a su especial funcionamiento permiten realizar todo el ciclo de mecanizado, incluso la aportación de nuevo material para la pieza siguiente sin intervención del operario.

•Fundamentalmente esta automaticidad se obtiene por medio de levas de diversos tipos que van en el órgano fundamental del torno automático que es el árbol portalevas. Este árbol tiene un movimiento lento y, en general, de una revolución por cada pieza que se ejecuta.

•Los tornos automáticos son maquinas destinadas a trabajos en grandes series, y tienen por fin reducir, no solo el tiempo sino también el coste de la mano de obra.

 

•Tipos de tornos automáticos.- hay muy diversos tipos de tornos automáticos, con mas o menos posibilidades, desde la sencilla maquina de roscar, hasta los que son capaces de complicadisimas mecanizaciones.

 

•En general hay dos tipos fundamentales:

1.Tornos de cabezal fijo. En ellos las herramientas van situadas sobre un carro, que es el que efectúa el avance.

2.Torno de cabezal deslizante. En estos tornos las herramientas van fijadas a un puente y no tienen avance alguno, sino que este movimiento lo hace el cabezal deslizándose sobre unas guías.

3.Los tronos del primer tipo suelen tener una torre revolver como los tornos revolver corrientes. Los del segundo tipo suelen tener en cambio contracabezal basculante donde van las herramientas de taladrar y roscar .

 

•Tornos semiautomáticos.- La palabra semiautomático tiene dos significaciones:

•Algunos fabricantes llaman torno semiautomático a un torno revolver en el cual todos loa avances, tanto del revolver, como de los carros, pueden ejecutarse automáticamente. En este caso el operario opera la palanca de apertura y cierre de pinza, hace a mano con las palancas el retroceso del revolver a cada operación y embraga el avance para la operación siguiente;: al llegar al tope se acciona automáticamente el desembrague del avance.

•El torno semiautomático es un torno que hace sin intervención del operario todo el ciclo mecanizado, como en los tornos automáticos, pero que se para al terminar cada pieza, debiendo entonces el operario retirar la pieza hecha, poner la nueva pieza en bruto y dar marcha de nuevo al torno. Se utilizan para piezas de mayor tamaño e irregulares.

•Tornos copiadores._ Los tornos copiadores permiten obtener, económicamente, piezas de bastante tamaño en pequeñas series, reproduciendo una pieza previamente hecha (pieza patrón). También suele emplearse una plantilla.

  Un palpador muy sensible va siguiendo el contorno de la pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su movimiento por un mecanismo hidráulico o magnético a un carro que lleva un movimiento independiente del husillo transversal. Lo mas corriente es que el sistema copiador no este unido fijamente al torno, sino que constituya un aparato aparte que se puede poner o no poner en el torno. Igualmente hay en el comercio copiadores que se pueden adaptar a casi cualquier torno de precisión para convertirlo en torno copiador.

      Las piezas patrones o plantillas, que en general no pueden ser muy complicadas, para que pueda seguirlas el palpador, se colocan generalmente entre puntos entre dos cabezales situados en la parte de la bancada contraria al operario. Estos cabezales van fijados a unas guías ex profeso que tiene la bancada.

 

 

Clasificación de los tornos paralelos según el sistema de transmisión del movimiento.

 

Los tornos paralelos pueden ser conopoleas, monopoleas o de ataque directo.

En los tornos paralelos, como en las demás maquinas herramientas, se necesitan varias velocidades de corte.

Para obtenerlas, en los tornos conopoleas, esta montada sobre el eje y entre los cojinetes una polea de escalones, la cual  transmite su movimiento de rotación al eje, ya directamente, ya por medio de una combinación de engranajes.

En los tornos monopoleas el mismo cabezal constituye una caja de velocidades de engranajes. El ataque se hace generalmente por una polea de coreas trapeciales desde el motor.

En los tornos de ataque directo el eje del motor lleva ya el primer engranaje de la caja.

 

Los tornos mas utilizados hoy en día son los monopoleas, por ser los de mejor rendimiento.

 

Cojinetes.- los tipos de cojinetes más empleados en el eje principal de los tornos son: cojinetes de bronce, cojinetes de rodillos cónicos y cojinetes de rodillos cilíndricos.

En los tornos pequeños se utilizan también cojinetes de bolas.

En los cojinetes de bronce se hacen del mejor bronce fosforoso. Deben ser ajustables, para así poder suprimir el juego que inevitablemente se produce después de un trabajo prolongado. Generalmente se hacen cónicos, ya tan solo exteriormente, ya también interiormente. Así, para poderlos ajustar se les hacen tres ranuras, una de las cuales penetra hasta el interior y las otras dos, no; y en sus extremos se roscan dos tuercas, por medio de las cuales se pueden hacer que los cojinetes entren o salgan en su alojamiento, obteniendo así la disminución o aumento de su diámetro interior.

Puntos.- El eje del torno en su parte anterior esta alisado según un cono Morse y recibe, unas veces directamente y otras mediante un casquillo, una punta de acero templado, cuyo cono exterior suele ser de 60º.

 

Contracabezal.- El contracabezal o cabezal móvil, llamado contrapunta, consta de dos piezas de fundición, de las cuales una se desliza sobre la bancada y la otra puede moverse a frotamiento duro sobre la primera mediante uno o dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante un tornillo.

La superior tiene un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura, sobre la misma, que el eje del cabezal. En dicho agujero entra a frotamiento suave un manguito, cuyo hueco termina por un extremo en un cono Morse y por el otro en una tuerca. En esa tuerca entra un tornillo que puede girar mediante una manivela, como este tornillo no puede moverse axialmente, al girar el tornillo el manguito tiene que entrar o salir en su alojamiento. Para que ese manguito no pueda girar hay una ranura en toda su longitud en la que ajusta una chaveta. El manguito puede fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo. En el cono Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca o escariador. Para evitar el roce se emplean mucho hoy día las puntas giratorias.

 

Máquina de Soldar

en Máquina Soldar

MAQUINA DE SOLDAR: MODELOS Y PARTES

Una herramienta indispensable en el taller: la máquina de soldar

La máquina de soldar es uno de los dispositivos o herramientas más utilizadas por el ser humano, esto se debe a que en algún momento de nuestra vida hemos tenido que soldar alguna pieza. Este tipo de máquinas no son de compleja manipulación pero sí debe tener cuidado al utilizarse ya que estamos trabajando con un elemento muy peligroso, el fuego; por esto debemos necesariamente tomar medidas para evitar cualquier tipo de accidentes tanto sobre nuestro físico como sobre el lugar en donde estamos trabajando.

La máquina de soldar, como toda herramienta, fue evolucionando con el tiempo, sus aplicaciones fueron transformándose, se convirtieron en herramientas mucho más perfectas. Su objetivo o aplicación principal es calentar las piezas para luego provocar una unión entre ellas; calentando los materiales y las mezclas se logra que el material se vuelva más resistente al ejercer alguna fuerza sobre ellos. Hasta su invención, los únicos métodos que se utilizaban en su lugar eran los de aleación y forja; luego recién a principios del 1900 la electricidad empezó a desarrollar diferentes utilidades. Lo que hoy conocemos como máquina de soldar se inició mucho antes mediante una corriente directa que contenía electrodos de carbón y distintos acumuladores. Realizaban su trabajo mediante un arco eléctrico fundiendo los metales y el electrodo; hoy podemos encontrar distintos tipos de máquinas de soldar, con varias formas y estilos, pero todas ellas sólo cuentan con dos tipos de salida: c.a. y c.d.

Las máquinas de soldar con corriente alterna son las más empleadaspor los artesanos y las empresas, esto se debe a que son las más económicas y las más eficientes. Este tipo de máquinas puede decirse que cuenta con dos objetivos, uno general y otro específico, el primero es facilitar la reparación o prevenir una que sería muy costosa. El objetivo específico es brindar a una empresa la reducción de costos en reparación y así aumentar la productividad; no nos olvidemos que actualmente reparar cualquier maquinaria cuesta fortunas por ende se buscan las soluciones eficaces y económicas. Las máquinas de soldar son herramientas simples, pero para utilizarlas correctamente se requieren de tres conocimientos generales.

El conocimiento eléctrico es fundamental, ya que será la energía eléctrica la que estaremos empleando; debemos estar al tanto de los riesgos que corremos y tomar medidas de seguridad. Necesitaremos al menos un voltímetro y un amperímetro para leer la salida de corriente; por último debemos tener un conocimiento específico sobre la máquina ya que si se suceden problemas técnicos tendremos la capacidad de solucionarlos. El técnico debe tener la capacidad de reconocer y separar los problemas eléctricos de la máquina de los que sobresalgan por métodos incorrectos de utilización. 

Partes y elementos de proteccion de una 

maquina para soldar

 

Partes de una soldadora

Las máquinas de soldar se dividen en partes, tenemos las partes fijas, las partes eléctricas, las electrónicas y mecánicas.Dentro de las primeras encontramos: chasis, tapa de frente, ducto armado, tapa posterior, tapa lateral izquierda y derecha, abrazadera para capacitor, bafles laterales y cubierta. Las partes electrónicas están compuesta por: capacitor, diodos, placas rectificadoras y un filtro rectificador; por su parte las partes mecánicas incluyen una cinta indicadora, una perilla para manivela, un resorte de cinta, un soporte de flecha, un interruptor de línea millar, un tablero porta bornes, y un empaque para base de gancho. Por último están las partes eléctricas, la pieza principal aquí es el motor ventilador; de él depende el buen funcionamiento de este dispositivo, a su vez se encuentra equipado con baleros sellados que poseen lubricación infinita y por ende no necesitarán mantenimiento. También posee un transformador principal y un selector para cada tipo de corriente de soldadura.

Instalación de una maquina para soldar

Instalar una máquina de soldar no es una labor compleja, pero es esencial para lograr una correcta operación y un buen rendimiento; la misma debe instalarse en un lugar en donde sus cubiertas no sean obstruidas manteniendo la parte posterior de la máquina distante de la pared, por lo menos 60 cm. De esta forma evitaremos que el flujo del aire del ventilador no se bloquee. Para mantenerla en buenas condiciones bastará con quitar su cubierta y sopletear con aire seco comprimido para eliminar el polvo acumulado.

 

Wikipedia de Fresadora

en Máquina Fresadora

 

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa.1 Mediante el fresado es posible mecanizar los más diversos materiales como madera, acero, fundición de hierro, metales no férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de ranuras, de dentado, etc. A demás de las piezas fresadas pueden ser desbastadas o afinadas.2 En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde superficies planas a otras más complejas.

 

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del control numérico, son las máquinas herramientas más polivalentes por la variedad de mecanizados que pueden realizar y la flexibilidad que permiten en el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que, aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector industrial en el que se utilicen.3 Asimismo, los progresos técnicos de diseño y calidad que se han realizado en las herramientas de fresar, han hecho posible el empleo de parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los tiempos de mecanizado.

 

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea programador, preparador o fresador.4

 

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a los productos finales o semielaborados.

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